Страницы: 1 2
| Н Н |
----------------------------------------------------------------------
или
----------------------------------------------------------------------
| max min |
| D - D |
| Н Н |
| А = 2 ------------- х 100%, |
| 2 |
----------------------------------------------------------------------
max mm
где D и D - максимальное и минимальное значение наружного
H H
max min
диаметра. Измерение D и D выполнять в поперечном сечении
H H
детали, имеющей наибольшие отклонения.
а) отклонение (перелом) оси тройника сварного (В6); б) отклонение
штуцеров от проектного положения (альфа4) и размеры расположения
штуцеров по длине трубы (коллектора) (А и Б); в) отклонение (перелом)
оси блока трубопровода (дельта)
Рисунок 17 - Схема измерений отдельных отклонений
трубных деталей и блоков
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
6.6.8. Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том
числе вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения
стенки на конической части перехода, изготовленного методами прокатки
и осадки в торец, рекомендуется проводить ультразвуковыми приборами
(толщиномерами).
6.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей
определяется в 2 - 3 сечениях в зоне максимального перелома
(отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном
контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями,
приведенными в п. 6.4.12 и рисунке 3. В случае, когда измерения по
данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует
проводить по специальной методике.
6.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности
(оси) штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимно
перпендикулярных сечениях (рисунок 18).
6.6.11. Определение диаметра труб при измерении рулеткой
проводится по формуле:
Р
D(d) = ---- - 2ДЕЛЬТАt - 0,2,
пи
где, Р - длина окружности измеренная рулеткой, мм;
пи = 3,1416;
ДЕЛЬТАt - толщина ленты рулетки, мм.
Рисунок 18 - Измерение отклонения (дельтадельта)
от перпендикулярности наружной поверхности штуцера
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
6.6.12. Измерения следует выполнять на участках, угловые и
линейные размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального
контроля.
6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля при устранении дефектов в материале
и сварных соединениях (наплавках)
6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо
контролировать:
полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и
контроле другими методами неразрушающего контроля;
форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки;
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов
коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней
поверхностей;
ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала,
прилегающих к кромкам выборки;
отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений
пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин,
подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между
валиками, грубой чешуйчатости, и т.п.) на поверхности шва заварки
выборки и на прилегающих к выборке участках материала.
6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных
соединениях измерением необходимо контролировать:
размеры выборки дефектного участка;
размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и
окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и
т.п.);
ширину зоны зачистки механическим путем участков материала,
прилегающих к кромкам выборки;
размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих
к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;
шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков
материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также
поверхностей материала перед проведением последующих методов
неразрушающего контроля.
6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля при эксплуатации, техническом
диагностировании (освидетельствовании)
6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений
выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин,
коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа
элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.
Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с
целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и
допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных
при визуальном контроле требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и
паспортов.
6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений
проверяют:
- отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;
- отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций
(деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения
от первоначального расположения);
- отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов,
образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;
- отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.
6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных
соединений определяют:
- размеры механических повреждений материала и сварных
соединений;
- размеры деформированных участков материала и сварных
соединений, в т.ч. длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;
- овальность цилиндрических элементов в том числе гибов труб;
- прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);
- фактическую толщину стенки материала (при возможности
проведения прямых измерений);
- глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного
повреждения, включая их глубину.
6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок
рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при
их отсутствии - краской или мелом.
VII. Оценка результатов контроля
7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей, подготовки
кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного
соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных
участков по результатам визуального и измерительного контроля проводят
по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.
7.2. В приложении Е приведены рекомендуемые размерные показателям
для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного
контроля.
VIII. Регистрация результатов контроля
Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях
входного контроля материала и производства работ по изготовлению,
монтажу, ремонту (подготовка деталей, сборка деталей под сварку,
сварные соединения (наплавки), исправление дефектов) технических
устройств и сооружений, а также в процессе эксплуатации технических
устройств и сооружений фиксируются в учетной (журнал учета работ по
визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты, заключения,
протоколы) документации.
Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам
контроля, приведены в приложении Ж.
В случаях, предусмотренных технологической документацией, на
поверхности проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок,
деталей) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером по
завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному
контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты
контроля.
IX. Требования безопасности
Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его
выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике
безопасности с регистрацией в специальном журнале.
Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные
приказом по организации.
Приложение А
(справочное)
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ
-----------------------------------------------------------------------------
| Термин | Определение |
|---------------------------------------------------------------------------|
| ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ |
|---------------------------------------------------------------------------|
| Визуальный | Органолептический контроль, осуществляемый |
| контроль | органами зрения |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Органолептический | Контроль, при котором первичная информация |
| контроль | воспринимается органами чувств |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Измерительный | Контроль, осуществляемый с применением средств |
| контроль | измерений |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Дефект | Каждое отдельное несоответствие продукции |
| | требованиям, установленным нормативной |
| | документацией |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Брак | Объект контроля, содержащий недопустимый дефект |
|---------------------------------------------------------------------------|
| СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ |
|---------------------------------------------------------------------------|
| Сварная | Металлическая конструкция, изготовленная сваркой |
| конструкция | отдельных деталей |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Сварной узел | Часть конструкции, в которой сварены примыкающие |
| | друг к другу элементы |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Сборочная единица | Часть свариваемого изделия, содержащая один или |
| | несколько сварных соединений |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Сварное | Неразъемное соединение деталей, выполненное |
| соединение | сваркой и включающее в себя шов и зону |
| | термического влияния |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Стыковое | Сварное соединение двух элементов, примыкающих |
| соединение | друг к другу торцовыми поверхностями, рисунок А.1 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Угловое | Сварное соединение двух элементов, расположенных |
| соединение | под углом и сваренных в месте примыкания их краев, |
| | рисунок А.2 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Нахлесточное | Сварное соединение, в котором сваренные элементы |
| соединение | расположены параллельно и частично перекрывают |
| | друг друга, рисунок А.3 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Тавровое | Сварное соединение, в котором торец одного |
| соединение | элемента примыкает под углом и приварен к боковой |
| | поверхности другого элемента, рисунок А.4 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Торцовое | Сварное соединение, в котором боковые поверхности |
| соединение | сваренных элементов примыкают друг к другу, |
| | рисунок А.5 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Сварной шов | Участок сварного соединения, образовавшийся в |
| | результате кристаллизации расплавленного металла |
| | или в результате пластической деформации при |
| | сварке давлением или сочетания кристаллизации и |
| | деформации |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Стыковой шов | Сварной шов стыкового соединения |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Угловой шов | Сварной шов углового, нахлесточного или таврового |
| | соединения |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Точечный шов | Сварной шов, в котором связь между сваренными |
| | частями осуществляется сварными точками |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Непрерывный шов | Сварной шов без промежутков по длине |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Прерывистый шов | Сварной шов с промежутками по длине |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Цепной | Двухсторонний прерывистый шов, у которого |
| прерывистый шов | промежутки расположены по обеим сторонам стенки |
| | один против другого, рисунок А.6 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Шахматный | Двухсторонний прерывистый шов, у которого |
| прерывистый шов | промежутки на одной стороне стенки расположены |
| | против сваренных участков шва с другой ее стороны, |
| | рисунок А.7 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Многослойный шов | Сварной шов деталей, выполненный в несколько слоев |
| | по высоте |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Подварочный шов | Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая |
| | предварительно для предотвращения прожогов при |
| | последующей сварке или выполняемая в последнюю |
| | очередь в корне шва после его зачистки (выборки) |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Корень шва | Часть сварного шва, наиболее удаленная от его |
| | лицевой поверхности, рисунок А.8 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Валик | Металл сварного шва, наплавленный или |
| | переплавленный за один проход |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Слой сварного шва | Часть металла сварного шва, которая состоит из |
| | одного или нескольких валиков, располагающихся на |
| | одном уровне поперечного сечения шва |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Прихватка | Короткий сварной шов для фиксации взаимного |
| | расположения подлежащих сварке деталей |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Выпуклость | Выпуклость шва - это расстояние между плоскостью, |
| сварного шва | проходящей через видимые линии границы сварного |
| | шва с основным металлом и поверхностью сварного |
| | шва, измеренное в любом поперечном сечении по |
| | длине шва (определяется по максимальной высоте |
| | расположения поверхности шва под плоскостью), |
| | рисунок А.9 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Вогнутость | Вогнутость - это максимальное расстояние между |
| сварного шва | плоскостью, проходящей через видимые линии границы |
| | сварного шва с основным металлом и поверхностью |
| | шва, измеренное в любом поперечном сечении по |
| | длине шва, рисунок А.10 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Номинальная | Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина |
| толщина сваренных | основного металла деталей в зоне, примыкающей к |
| деталей | сварному шву |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Толщина углового | Наибольшее расстояние от поверхности углового шва |
| шва | до точки максимального проплавления основного |
| | металла, рисунок А.11 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Расчетная высота | Указанный в рисунке размер перпендикуляра, |
| углового шва | опущенного из точки сопряжения сваренных деталей |
| | (точка о) на прямую линию, соединяющую края |
| | поверхности шва в одном поперечном сечении или на |
| | параллельную указанной линии касательную к |
| | поверхности сварного шва (при вогнутом угловом |
| | шве), рисунок А.12 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Катет углового | Кратчайшее расстояние от поверхности одной из |
| шва | свариваемых частей до границы углового шва на |
| | поверхности второй свариваемой части, рисунок А.13 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Ширина сварного | Расстояние между линиями сплавления на лицевой |
| шва | стороне сварного шва в одном поперечном сечении, |
| | рисунок А.14 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Основной металл | Металл деталей, соединяемых сваркой |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Разделка кромок | Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, |
| | необходимой формы |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Скос кромок | Прямолинейный наклонный срез кромки детали, |
| | подлежащий сварке, рисунок А.15 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Притупление | Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей |
| кромки | сварке, рисунок А.16 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Угол скоса кромки | Острый угол между плоскостью скоса кромки и |
| | плоскостью торца детали или торцевая поверхность |
| | детали после механической обработки до заданных |
| | чертежом размеров, рисунок А.17 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Угол разделки | Угол между скошенными кромками свариваемых |
| кромок | деталей, рисунок А.18 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Смещение кромок | Несовпадение уровней расположения внутренних и |
| | наружных поверхностей свариваемых (сваренных) |
| | деталей в стыковых сварных соединениях, рисунок |
| | А.19 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Зазор (в сварном | Расстояние между собранными под сварку деталями в |
| соединении) | поперечном сечении их кромок, рисунок А.20 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Конструктивный | Непровар (зазор) в сварном соединении, |
| непровар (зазор) | предусмотренный конструкторской документацией на |
| | сварной узел, рисунок А.21 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Подкладка. | Стальная пластина или кольцо заданной формы, |
| Остающаяся | ширины и толщины, устанавливаемое при сварке |
| подкладная | плавлением под кромки свариваемых деталей, рис. |
| пластина (кольцо) | А.22 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Расплавляемая | Стальная проволочная вставка заданной формы, |
| вставка | ширины и толщины, устанавливаемая между кромками |
| | свариваемых деталей и расплавляемая при сварке, |
| | рисунок А.23 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Провар | Сплошная металлическая связь между поверхностями |
| | основного металла, слоями и валиками сварного шва |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Зона сплавления | Зона частично сплавившихся зерен на границе |
| при сварке. Зона | основного металла и металла шва |
| сплавления | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Зона термического | Участок основного металла от линии сплавления до |
| влияния при | зоны, в которой происходит изменение структуры и |
| сварке. Зона | свойств металла, в результате нагрева при сварке |
| термического | или наплавке |
| влияния | |
|---------------------------------------------------------------------------|
| ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ |
| И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ |
|---------------------------------------------------------------------------|
| Несплошность | Обобщенное наименование трещин, отслоений, |
| | прожогов, свищей, пор, непроваров и включений |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Трещина сварного | Дефект сварного соединения в виде разрыва металла |
| соединения. | в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах |
| Трещина | сварного соединения и основного металла |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Продольная | Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль |
| трещина сварного | оси сварного шва, рисунок А.24 |
| соединения. | |
| Продольная | |
| трещина | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Поперечная | Трещина сварного соединения, ориентированная |
| трещина сварного | поперек оси сварного шва, рисунок А.25 |
| соединения | |
| Поперечная | |
| трещина | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Разветвленная | Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в |
| трещина сварного | различных направлениях или группа соединенных |
| соединения. | трещин, отходящих от одной общей трещины, рисунок |
| Разветвленная | А.26 |
| трещина | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Радиальная | Несколько трещин разного направления, исходящих из |
| трещина | одной точки (могут располагаться в металле |
| | сварного шва, в зоне термического влияния, в |
| | основном металле) |
| | Примечание. Маленькие трещины этого типа известны |
| | как звездообразные трещины, Рисунок А.27 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Кратерная | Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в |
| трещина. Трещина | кратере валика (слоя) сварного шва, рисунок А.28 |
| в кратере | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Включение | Полость в металле, заполненная газом, шлаком или |
| | инородным металлом; обобщенное наименование пор, |
| | шлаковых и вольфрамовых включений |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Шлаковое | Полость в металле, в т.ч. сварном шве, заполненная |
| включение | шлаком |
| сварного шва. | |
| Шлаковое | |
| включение | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Флюсовое | Полость в металле сварного шва, заполненная |
| включение | нерасплавившимся флюсом, попавшим в металл шва во |
| | время затвердевания |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Вольфрамовое | Внедрившаяся в металл шва нерасплавленная частица |
| включение | (осколок) неплавящегося вольфрамового электрода |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Окисное включение | Окисел металла, попавший в металл шва во время |
| | затвердевания |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Пора | Заполненная газом полость округлой формы |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Отслоение | Дефект в виде нарушения сплошности сплавления |
| | наплавленного металла с основным металлом, рисунок |
| | А.29 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Кратер. Усадочная | Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся |
| раковина сварного | при усадке расплавленного металла при |
| шва | затвердевании (располагается, как правило, в |
| | местах обрыва дуги или окончания сварки), рисунок |
| | А.30 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Свищ в сварном | Дефект в виде воронкообразного или трубчатого |
| шве | углубления в сварном шве, Рисунок А.31 |
| | Примечание. Обычно свищи группируются в скопления |
| | и распределяются елочкой |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Подрез | Острые конусообразные углубления на границе |
| | поверхности сварного шва с основным металлом, |
| | рисунок А.32 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Брызги металла | Дефект в виде затвердевших капель расплавленного |
| | металла на поверхности сваренных или наплавленных |
| | деталей с образованием или без образования |
| | кристаллической связи с основным металлом |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Непровар. | Дефект в виде несплавления в сварном соединении |
| Неполный провар | вследствие неполного расплавления кромок основного |
| | металла или поверхностей ранее выполненных валиков |
| | сварного шва, рисунок А.33 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Углубление | Продольная впадина между двумя соседними валиками |
| (западание) между | (слоями) шва (оценивается по максимальной |
| валиками шва | глубине), рисунок А.34 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Чешуйчатость | Поперечные или округлые (при автоматической сварке |
| сварного шва | под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на |
| | поверхности валика, образовавшиеся вследствие |
| | неравномерности затвердевания металла сварочной |
| | ванны (оценивается по максимальной глубине), |
| | рисунок А.35 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Выпуклость | Часть одностороннего сварного шва со стороны его |
| (превышение | корня, выступающая над уровнем расположения |
| проплавления) | поверхностей сваренных деталей (оценивается по |
| корня шва | максимальной высоте расположения поверхности корня |
| | шва над указанным уровнем), рисунок А.36 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Вогнутость корня | Дефект в виде углубления на поверхности обратной |
| шва | стороны сварного одностороннего шва (оценивается |
| | по максимальной глубине расположения поверхности |
| | корня шва от уровня расположения поверхностей |
| | сваренных деталей), рисунок А.37 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Максимальный | Наибольшее расстояние а между точками внешнего |
| размер включения | контура включения, рисунок А.38 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Максимальная | Наибольшее расстояние в между двумя точками |
| ширина включения | внешнего контура включения, измеренное в |
| | направлении, перпендикулярном максимальному |
| | размеру включения, рисунок А.38 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Включение | Включение, минимальное расстояние l, от края |
| одиночное | которого до края любого соседнего включения - не |
| | менее максимальной ширины каждого из двух |
| | рассматриваемых включений, но не менее |
| | трехкратного максимального размера включения с |
| | меньшим значением этого показателя (из двух |
| | рассматриваемых), рисунок А.39 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Скопление | Два или несколько включений (пор, шлаковых и |
| включений | прочих включений), минимальное расстояние между |
| | краями которых менее установленных для одиночных |
| | включений, но не менее максимальной ширины каждого |
| | из любых двух рассматриваемых соседних включений, |
| | рисунок A.40 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Цепочка пор. | Группа пор в сварном шве, расположенная в линию, |
| Линейная | параллельно оси сварного шва, рисунок А.41 |
| пористость | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Превышение | Избыток наплавленного металла на лицевой стороне |
| усиления сварного | (сторонах) стыкового шва, рисунок А.42 |
| шва | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Превышение | Избыток наплавленного металла на лицевой стороне |
| выпуклости | углового шва, рисунок А.43 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Местное | Местный избыточный проплав (с внутренней стороны |
| превышение | одностороннего шва) |
| проплава | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Неправильный | Слишком малый угол (а) между поверхностью |
| профиль сварного | основного металла и плоскостью касательной к |
| шва | поверхности сварного шва, рисунок А.44 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Наплыв | Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки |
| | (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) |
| | деталей или ранее выполненных валиков и |
| | несплавившегося с ними, рисунок А.45 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Перелом осей | Смещение между двумя свариваемыми деталями, при |
| деталей. Угловое | котором их плоские поверхности не параллельны (или |
| смещение | не направлены под определенным углом), рисунок |
| | А.46 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Прожог сварного | Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, |
| шва | образовавшийся вследствие вытекания части жидкого |
| | металла сварочной ванны в процессе выполнения |
| | сварки |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Не полностью | Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость |
| заполненная | на поверхности сварного шва из-за недостаточности |
| разделка кромок | присадочного металла, рисунок А.47 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Асимметрия | Несоответствие фактического значения катета шва |
| углового шва | проектному значению, рисунок А.48 |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Неравномерная | Чрезмерное колебание ширины шва |
| ширина шва | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Неравномерная | Чрезмерная неровность наружной поверхности шва |
| поверхность шва | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Плохое | Местная неровность поверхности в месте |
| возобновление шва | возобновления сварки, рисунок А.49 |
|---------------------------------------------------------------------------|
| ДЕФЕКТЫ ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА |
|---------------------------------------------------------------------------|
| Случайное | Местное повреждение поверхности основного металла, |
| оплавление | примыкающего к сварному шву, возникшее в |
| основного металла | результате случайного и/или преднамеренного |
| в результате | возбуждения дуги вне разделки соединения |
| зажигания или | |
| гашения дуги | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Задир поверхности | Повреждение поверхности, вызванное удалением путем |
| основного металла | отрыва временного технологического крепления |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Утонение металла | Уменьшение толщины металла вследствие чрезмерного |
| | его удаления при обработке абразивным |
| | инструментом |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Остатки поджога | Темное пятно, отличающееся по травимости от |
| от резки | основного металла, или углубление, частично |
| | заполненное расплавленным металлом и шлаком, |
| | образовавшиеся при резке на анодно-механических |
| | станках |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Дефект рубки | Трещины или рваные вязкие изломы |
| металла | |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Пузыри в | Полости, имеющие в поперечном сечении округлую |
| поверхностных | форму, а в продольном сечении форму капсулы, |
| слоях металла | ориентированной перпендикулярно оси слитка. При |
| | выходе пузырей на поверхность слитка имеют вид |
| | отверстий округлой формы |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Завороты корки | Завернувшиеся корки металла, окислившиеся заливины |
| | и брызги, расположенные у поверхности слитков. В |
| | деформированном металле дефект представляет собой |
| | или разрывы, или частичное отслоение, |
| | образовавшееся в результате раскатки завернувшихся |
| | корок или брызг |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Загрязнения и | Загрязнения поверхности слитков, прутков и других |
| волосовины | изделий неметаллическими включениями (шлаком, |
| | огнеупорами, утепляющими смесями, оксидами и др.). |
| | Имеют вид пристывших или частично залитых металлом |
| | кусков или мелких частиц светло-серого, |
| | темно-серого или коричневого цвета |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Трещины горячие | Извилистый окисленный разрыв металла, более |
| (кристаллизационные) | широкий у поверхности и сужающийся вглубь, |
| | образовавшийся в период кристаллизации металла |
| | вследствие растягивающихся напряжений, превышающих |
| | прочность наружных слоев слитка |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Дефект от | Углубления на блюмах и слябах, образовавшиеся от |
| вдавливания в | вдавливания острых кернов клещей крана в горячие |
| слиток кернов | слитки при их транспортировке. По виду дефект |
| клещей крана | напоминает единичную чечевицеобразную, широко |
| | открытую, сравнительно короткую трещину |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Трещина | Направленный вглубь металла разрыв, часто под |
| напряжения | прямым углом к поверхности, образовавшийся |
| | вследствие объемных изменений, связанных со |
| | структурными превращениями или с нагревом и |
| | охлаждением металла |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Трещина | Сетка паутинообразных разрывов или отдельных |
| шлифовочная | произвольно направленных поверхностных разрывов, |
| | образовавшихся при шлифовке металла. Очень тонкие, |
| | извилистые и проникающие вглубь металла зигзагами |
| | или ступеньками с ответвлениями |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Трещины | Разрывы, образовавшиеся при травлении металла с |
| травильные | внутренними напряжениями, вызванными структурными |
| | превращениями или деформацией. Травильные трещины |
| | иногда образуют поверхностную сетку, подобную |
| | сетке шлифовочных трещин, но значительно более |
| | грубую |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Рванины | Раскрытые разрывы, расположенные перпендикулярно |
| | или под углом к направлению наибольшей вытяжке |
| | металла |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Прокатные плены | Отслоения металла языкообразной формы, соединенные |
| | с основным металлом, и образованные вследствие |
| | раскатки или расковки рванин |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Чешуйчатость | Отслоения или разрывы в виде сетки, образовавшиеся |
| | при прокатке из-за перегрева (пережога) или |
| | пониженной пластичности металла периферийной зоны |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Прижоги | Дефекты, образующиеся при локальном перегреве |
| | металла (шлифование, электрохимическое клеймение, |
| | спектральный анализ и др.), являющиеся |
| | структурными концетраторами напряжений, в зоне |
| | которых может возникнуть растрескивание. |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Ус | Продольный выступ с одной стороны прутка или с |
| | двух диаметрально противоположных его сторон |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Подрез | Продольное углубление по всей длине прутка или на |
| | отдельных участках его поверхности, образовавшееся |
| | из-за неправильной настройки валковой арматуры или |
| | одностороннего перекрытия калибра. Прокатный |
| | подрез может иметь волнистый или зазубренный край |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Морщины | Группа чередующихся продольных углублений и |
| | выступов |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Риска | Прямоугольное продольное углубление с закругленным |
| | или плоским дном, образовавшееся из-за царапания |
| | поверхности металла наварами и другими выступами |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Отпечатки | Углубления или выступы, расположенные по всей |
| | поверхности металла или на отдельных его участках |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Рябизна | Углубление от вдавленной окалины, образовавшееся |
| | при ковке, прокатке или правке металла с толстым |
| | слоем окалины |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Заусенец | Острый в виде гребня выступ на конце прутка, |
| | образовавшийся при резке металла |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Остатки окалины | Окалина, не удаленная с отдельных участков прутков |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Перетрав | Местное или общее разъедание поверхности металла |
| | при травлении |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Царапина | Канавка неправильной формы и произвольного |
| | направления, образовавшаяся в результате |
| | механических повреждений, в том числе при |
| | складировании и транспортировке металла |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Раковины от | Отдельные углубления, иногда частично вытянутые |
| вдавленной | вдоль направления прокатки, образующихся при |
| окалины | выпадании и вытравливании вкатанной окалины |
|----------------------|----------------------------------------------------|
| Вкатанный кусок | Приварившийся кусок инородного металла к металлу |
| металла | основного материала |
-----------------------------------------------------------------------------
Рисунок А.1 Стыковое соединение
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.2 Угловое соединение
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.3 Нахлесточное соединение
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.4 Тавровое соединение
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.5 Торцевое соединение
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.6 Цепной прерывистый шов
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.7 Шахматный прерывистый шов
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.8 Корень шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.9 Выпуклость сварного шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.10 Вогнутость сварного шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.11 Толщина углового шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.12 Расчетная высота углового шва (h)
(расчетная высота двухстороннего углового шва
определяется как сумма расчетных высот его частей,
выполненных с разных сторон)
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.13 Катет углового шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.14 Ширина сварного шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.15 Скос кромки
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.16 Притупление кромки
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.17 Угол скоса кромки
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.18 Угол разделки кромок
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.19 Смещение кромок
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.20 Зазор в соединении
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.21 Конструктивный непровар (зазор)
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.22 Остающаяся подкладная пластина (кольцо)
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.23 Расплавляемая вставка
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.24 Продольные трещины сварного соединения
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.25 Поперечная трещина сварного соединения
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.26 Разветвленная трещина сварного соединения
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.27 Радиальные трещины сварного соединения
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.28 Кратерные трещины сварного соединения
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.29 Отслоение
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.30 Кратер
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.31 Свищ в сварном шве
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.32 Подрезы
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.33 Непровары
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.34 Углубления (западания) между валиками шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.35 Чешуйчатость сварного шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.36 Выпуклость корня шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.37 Вогнутость корня шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.38 Максимальная ширина включения
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.39 Включение одиночное
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.40 Скопление включений
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.41 Цепочка пор
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.42 Превышение усиления сварного шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.43 Превышение выпуклости
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.44 Неправильный профиль сварного шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.45 Наплывы
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.46 Перелом осей деталей
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.47 Не полностью заполненная разделка кромок
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.48 Асимметрия углового шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Рисунок А.49 Плохое возобновление шва
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Приложение Б
(рекомендуемое)
ТРЕБОВАНИЯ
К СОДЕРЖАНИЮ "ПРОГРАММЫ (ПЛАНА, ИНСТРУКЦИИ)
ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ"
Настоящие Требования распространяются на документацию по контролю
основных и сварочных материалов.
Программа (план, инструкция) входного контроля должна содержать
следующие сведения:
Наименование организации и службы, выполняющей входной контроль.
Шифр Программы (плана, инструкции).
Наименование материала или изделия.
Наименование организации-поставщика.
Номер партии (плавки).
Количество продукции.
Номер и дата сопроводительного документа.
Объемы контроля.
Способы контроля.
Контролируемые параметры при контроле продукции неразрушающими и
разрушающими методами с указанием нормативных показателей.
Приложение В
(рекомендуемое)
ТРЕБОВАНИЯ
К СОДЕРЖАНИЮ "ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ ВИЗУАЛЬНОГО
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ"
"Технологическая карта визуального и измерительного контроля"
должна содержать следующие сведения:
1. Наименование организации и службы, выполняющей визуальный и
измерительный контроль.
2. Шифр карты.
3. Наименование контролируемого изделия (группы однотипных
изделий) с указанием стандарта или ТУ на изготовление (монтаж,
ремонт).
4. Наименование стадии контроля: входной контроль полуфабрикатов,
контроль подготовки деталей под сборку, контроль сборки деталей под
сварку, контроль готовых сварных соединений (наплавок), контроль
устранения дефектов, контроль при эксплуатации.
5. Требования к установке объекта контроля в требуемое положение
(если это возможно) и к введению объекта в режим контроля
(освещенность объекта).
6. Порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля.
7. Последовательность операций контроля.
8. Перечень контролируемых параметров с указанием нормативных
значений при измерительном контроле.
Примечание. При разработке Карты следует руководствоваться
указаниями настоящего РД, а также требованиями НД, регламентирующей
требования к визуальному и измерительному контролю, в т.ч. нормами
оценки качества и конструкторской документации на изделие (сварное
соединение или наплавку).
Приложение Г
(рекомендуемое)
ТРЕБОВАНИЯ
К СОДЕРЖАНИЮ "КАРТЫ ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ"
"Карта операционного контроля" разрабатывается организацией,
выполняющей изготовление (монтаж, ремонт) изделия, либо
специализированной проектно-технологической организацией и служит для
фиксации результатов контроля работ преимущественно при подготовке и
сборке деталей под сварку.
В "Карте..." должны быть отражены следующие сведения:
наименование организации и службы, выполняющей операционный
контроль;
наименование оборудования (конструкции, трубопровода),
обозначение чертежа или сварочного формуляра;
наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку
материала (полуфабриката) при входном контроле;
чистота и отсутствие повреждений на кромках и прилегающих к ним
поверхностях деталей;
форма и размеры кромок, расточки (раздачи, калибровки) деталей;
наличие и вид специальных приемов подготовки и сборки деталей
(наплавка на кромках и внутренних поверхностях, подгибка) <*>;
--------------------------------
<*> При условии подгибки указывается температура металла при
выполнении этой технологической операции и угол подгибки, а при
условии наплавки - ее размеры, способ сварки и примененные сварочные
материалы с указанием номера партии (наплавки) и стандарта, ТУ или
паспорта.
соответствие требованиям технической документации материала,
формы и размеров подкладных пластин (колец, расплавляемых вставок);
соответствие требованиям технической документации размеров
зазоров, смещения кромок (с наружной и внутренней сторон), перелома
осей и плоскостей соединяемых деталей в собранном под сварку
соединении;
наличие защитного покрытия на поверхностях деталей (в случаях,
оговоренных технической документацией) и ширина зоны его нанесения;
правильность сборки и крепления деталей, размеры собранного узла
(последнее - в случаях указанных в технологической документации);
дата контроля, фамилия и инициалы лица (лиц), выполнявшего
операционный контроль и его (их) подпись;
заключение о подготовке деталей к сборке под сварку.
Заключение о качестве подготовки деталей и сборки соединения под
сварку подписывается специалистом, выполнявшем контроль, и
руководителем службы технического контроля.
Приложение Д
(рекомендуемое)
ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ
СРЕДСТВ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
Таблица Д 1
Типы луп, применяемые при визуальном
и измерительном контроле
----------------------------------------------------------------------------------------
| Тип | Назначение | Конструктивное | Группа лупы | Оптическая |
| | | исполнение | | система |
|----------------|----------------|--------------------|-------------|-----------------|
| Лупа | для просмотра | складные, | малого, | простая |
| просмотровая | деталей, | с ручкой, | среднего, | однолинзовая, |
| (ЛП) | мелких | штативные, | большого | многолинзовая |
| | предметов и | с подсветкой | увеличения | корригированная |
| | т.д. | | | |
|----------------|----------------|--------------------|-------------|-----------------|
| Лупа | для линейных и | в оправе, имеющей | среднего | многолинзовая |
| измерительная | угловых | диоптрийную | увеличения | корригированная |
| (ЛИ) | измерений | подвижку и | | |
| | | измерительную | | |
| | | шкалу | | |
----------------------------------------------------------------------------------------
Таблица Д 2
Приборы и инструменты для измерительного контроля
--------------------------------------------------------------------
| Тип прибора, | Марка (рекомендуемая) |
| инструмента | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| 1 | 2 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Профилограф-профилометр | Модель 170311 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Люксметр | Ю-116 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Образцы шероховатости | |
| поверхности (сравнения) | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Угломер с нониусом | М127 |
| | УМ4 |
| | УМ5 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Стенкомер индикаторный | С-2 |
| | С-10А |
| | С-10Б |
| | С-25 |
| | С-50 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Стенкомер индикаторный | С-10А |
| | С-10Б |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Штангенциркуль | ШЦ-1-125 |
| двусторонний с | |
| глубиномером | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Толщиномер индикаторный | ТР 10-60 |
| | ТР 25-60 |
| | ТР 50-160 |
| | ТР 50-250 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Щуп | N 1 |
| | N 2 |
| | N 3 |
| | N 4 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Набор радиусных шаблонов | N 1 |
| | N 2 |
| | N 3 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Набор специальных | |
| шаблонов | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Набор резьбовых шаблонов | М60 |
| | Д55 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Универсальный шаблон | УШС-3 |
| сварщика | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Линейка измерительная | 150 мм |
| металлическая | 300 мм |
| | 500 мм |
| | 1000 мм |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Метр складной | |
| металлический | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Рулетка металлическая | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Угольник поверочный 90 | УЛП-1-60 |
| лекальный плоский | УЛП-1-160 |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Меры длины концевые | 2-Н7 (2 класс, набор N 7) |
| плоскопараллельные | |
|--------------------------|---------------------------------------|
| Меры длины концевые | 2-Н1 |
| плоскопараллельные | |
--------------------------------------------------------------------
Таблица Д 3
Приборы и средства измерений отклонений
от прямолинейности и плоскостности
--------------------------------------------------------------------------
| Тип прибора, | Марка | Длины измеряемых |
| инструмента | (рекомендуемая) | поверхностей, мм |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| 1 | 2 | 3 |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Интерферометр | ИЗК-40 | свыше 400 до 6300 |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Автоколлиматор | АК-1У | свыше 400 до 10000 |
| | АК-6У | |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Оптические линейки | ИС-36 | До 4000 |
| | ИС-43 | то же |
| | ИС-49 | то же |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Индуктивные линейки | ЛИП-3 | до 1000 |
| | УИП-5 | то же |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Уровни (рамные, | | свыше 400 до 10000 |
| брусковые, | | |
| индуктивные) | | |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Поверочные линейки | ШП, | свыше 400 до 4000 |
| (прямоугольного и | ШД, | |
| двутаврового сечения, | ШМ | |
| мостики) | | |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Оптические струны | ДП-477М | свыше 400 до 10000 |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Визирные трубы | ППС-11 | свыше 400 до 10000 |
| | ППС-12 | то же |
|------------------------|----------------------|------------------------|
| Уровни | 115-I | |
| гидростатические | 115-II | |
--------------------------------------------------------------------------
Примечание. Допускается применение других средств контроля при
условии соответствия диапазонов измеряемых параметров и точности
измерений требованиям НД.
Приложение Е
(рекомендуемое)
РАЗМЕРНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
ДЛЯ НОРМ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
1. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным
показателям:
по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых
соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке
концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки - по номинальной
толщине деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) -
для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины
(при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее
номинальной толщине в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и
нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных
соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается
принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух
сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки
труб в трубные доски).
2. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений
определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва
(для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений по
наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
3. Число одиночных включений, выявляемых при визуальном контроле,
не должно превышать значений, указанных в НД на любом участке сварного
соединения, длина которого регламентируется в НД. Для сварных
соединений меньшей протяженности допустимое число одиночных включений
уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого
соединения.
Если при этом получается дробная величина, то она округляется до
ближайшего целого числа.
4. Требования к числу одиночных включений для наплавленных
поверхностей определяются согласно требованиям НД.
5. В сварных соединениях при визуальном и измерительном контроле
не допускаются дефекты, превышающие установленные размеры.
Приложение Ж
(рекомендуемое)
ФОРМЫ ДОКУМЕНТОВ,
ОФОРМЛЯЕМЫХ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
По результатам визуального и измерительного контроля оформляются:
1. Журнал учета работ и регистрации визуального и измерительного
контроля;
2. Акт визуального и измерительного контроля;
3. Акт визуального и измерительного контроля качества сварных
швов в процессе сварки соединений;
4. Протокол размеров.
Примечание. Допускается оформление результатов контроля проводить
в других документах, формы которых приведены в действующей НД,
согласованного или утвержденной Госгортехнадзором России.
-------------------------
(организация)
АКТ N ----- от ------------
визуального и измерительного контроля
1. В соответствии с наряд-заказом (заявкой) ----- выполнен -----------
номер указать вид
----------------------------------------------------------------------
контроля
--------------------------- контроль ---------------------------------
(визуальный, измерительный) наименование и размеры
контролируемого объекта,
----------------------------------------------------------------------
шифр документации, ТУ, чертежа, плавка (партия),
номер объекта контроля
Контроль выполнен согласно -------------------------------------------
наименование и/или шифр
технической документации
2. При контроле выявлены следующие дефекты ---------------------------
характеристика
дефектов (форма,
----------------------------------------------------------------------
размеры, расположение и/или ориентация
для конкретных объектов)
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
3. Заключение по результатам визуального и измерительного контроля
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
Контроль выполнил ----------------------------------------------------
Уровень квалификации, Фамилия, инициалы, подпись
N квалификационного удостоверения
Руководитель работ по визуальному
и измерительному контролю --------------------------------------------
Фамилия, инициалы, подпись
Пояснения к оформлению
"Акт визуального и/или измерительного контроля"
1. В п. 1 указывается вид контроля - визуальный, измерительный
или визуально-измерительный, а также наименование контролируемого
объекта: полуфабрикат, заготовка, деталь, конструкция, подготовка
кромки детали под сварку, собранное под сварку соединение, готовое
сварное соединение, выборка дефектного участка в материале и/или
сварном соединении, изделие, а также наименование и/или шифры
производственно-контрольного документа (Программа входного контроля,
Карта или схема контроля, Технологическая карта контроля, Карта или
схема операционного контроля) и нормативного документа,
регламентирующего требования к оценке качества контролируемого объекта
при визуальном и измерительном контроле.
При контроле материалов (полуфабрикатов, заготовок, поковок) в п.
1 указывается марка материала, размеры (диаметр, толщина) и номер
партии.
При контроле деталей и сборочных единиц в п. 1 указывается номер
чертежа, размеры, марка материала (только для деталей), ее шифр
согласно чертежу (стандарта).
При контроле подготовки кромок деталей, сборки соединения под
сварку и готовых сварных соединений в п. 1 указываются номера
соединений согласно сварочному формуляру или схеме расположения
сварных соединений, а также размеры деталей соединения (диаметр,
толщина), марка материала и способ сварки (для готовых сварных
соединений).
При контроле выборок дефектных мест указываются наименование,
марка материала и размеры объекта (диаметр, толщина), а также
расположение выборки.
2. При заполнении п. 2 Акта в нем указываются все отступления от
норм НД, выявленные при контроле конкретных объектов (участков,
соединений и пр.) в привязке к их номерам согласно сварочному
формуляру, схеме расположения или схеме контроля.
В тех случаях, когда объект контроля соответствует требованиям
НД, в акте делается отметка - "дефекты отсутствуют". При этом
указывают номера конкретных объектов в соответствии с документами,
приведенными выше.
Примечание. Допускается оформление одного Акта на партию
однотипных полуфабрикатов, заготовок, деталей, конструкций.
----------------------
(организация)
АКТ N ----- от ----------
визуального и/или измерительного контроля качества
сварных швов в процессе сварки соединения
----------------------------------------------------------------------
(наименование изделия и номер соединения)
1. Настоящим актом удостоверяется факт выполнения сварщиком ----------
----------------------------------------------------------------------
ф.и.о., клеймо
------------------------- соединения ------- (см. сварочный формуляр),
тип (типы) соединений
выполненного ---------------------------------------------------------
указать способ сварки и положение
в соответствии с требованиями технологии сварки ----------------------
----------------------------------------------------------------------
указать шифр технологии
и недоступного для контроля ------------------------------------------
указать способ контроля, предписанный
----------------------------------------------------------------------
конструкторской документацией
2. При послойном визуальном и измерительном контроле с оценкой
качества по нормам ------------------------------------- для категории
----------------------------------------------------------------------
(шифр или наименование НД)
установлено, что сварное соединение признано годным и соответствует
требованиям ----------------------------------------------------------
(указать НД или конструкторскую документацию)
Контроль выполнил: ---------------------------------------------------
Уровень квалификации, Фамилия, инициалы, подпись
N квалификационного удостоверения
Руководитель работ
по визуальному
и измерительному
контролю: ------------------------------------------------------------
Фамилия, инициалы, подпись
Примечание. Акт составляется на каждую сварную конструкцию
(соединение или группу соединений), подвергнутое контролю в процессе
сварки.
Требования к оформлению
"Протокола размеров -------------"
(изделие)
Протокол размеров оформляется только в том случае, когда это
указано в НД или ПКД на контролируемое изделие.
Протокол размеров изделия (таблица) должен содержать фактические
размеры изделия, выполненные в определенных сечениях, которые задаются
"Схемой измерений ----------------------------------". Форма Протокола
(изделие)
размеров определяется при проектно-технологической подготовке
контрольных работ. Протокол подписывается лицами, выполнявшими
измерения, и руководителем работ по визуальному и измерительному
контролю с указанием фамилии и инициалов.
Требования к содержанию "Журнала учета работ
и регистрации результатов визуального
и измерительного контроля"
Результаты контроля продукции, изделий и объектов фиксируются в
"Журнале учета работ и регистрации результатов визуального и
измерительного контроля", в котором указывают:
1) наименование и вид (тип) контролируемого объекта, его номер
или шифр;
2) расположение и, при необходимости, размеры контролируемых
участков на объекте контроля;
3) условия проведения контроля;
4) производственно-контрольный документ, его номер;
5) способ измерительного контроля и примененные приборы
(инструменты);
6) марка и номер партии материала объекта контроля, а также
обозначение стандарта или технических условий на материал и номер
чертежа объекта (последнее только для деталей и сборочных единиц);
7) основные характеристики дефектов, выявленных при контроле
(форма, размеры, расположение или ориентация относительно базовых осей
или поверхностей контроля);
8) наименование или шифр НД, согласно которой выполнена оценка
качества;
9) оценка результатов контроля;
10) дата контроля.
Примечание. Допускается применение взамен приведенных других форм
документов, разрабатываемых организацией в соответствии с требованиями
действующей нормативно-технической документации, которые обеспечивают
идентификацию и прослеживаемость деталей, узлов, изделий в процессе
изготовления (монтажа, ремонта), фиксацию контролируемых параметров,
объемов и методов контроля, оформление отчетной и учетной документации
по визуальному и измерительному контролю.Страницы: 1 2 |