Страницы: 1 2
соединения). Возможность применения остающегося подкладного кольца и
замкового соединения в сосудах 1-й группы следует обосновывать в
проекте в установленном порядке.
4.9.3. Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых
сосудов следует располагать вне центрального угла 140 град. нижней
части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о
чем должно быть указано в проекте.
4.9.4. Сварные швы сосудов не следует перекрывать опорами.
Допускается в горизонтальных сосудах на седловых опорах и подвесных
вертикальных сосудах местное перекрытие опорами кольцевых (поперечных)
сварных швов на общей длине не более 0,35 ПиDн (Dн - наружный диаметр
сосуда), а при наличии подкладного листа - на общей длине не более 0,5
ПиDн при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине
проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.
Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
4.9.5. Расстояние между продольным швом корпуса горизонтального
сосуда и швом приварки опоры следует принимать:
-----
не менее \/ D.S - для нетермообработанного сосуда (D - внутренний
диаметр сосуда, S - толщина обечайки);
в соответствии с требованием п. 4.9.6 для термообработанного
сосуда.
4.9.6. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних
устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не
менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из
углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых
сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между
краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть
не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.
Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами
приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок,
рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого
участка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.
При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва
с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины
окружности.
4.9.7. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ в сосудах 1, 2,
3 и 4-й групп следует смещать относительно друг друга на величину
трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100
мм между осями швов.
Допускается не смещать или смещать на меньшую величину указанные
швы относительно друг друга:
в сосудах, работающих под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2)
и при температуре не более 400 град. С, с толщиной стенки не более 30
мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или
электрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируются
радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%;
в сосудах 5а и 5б групп независимо от способа сварки.
4.9.8. При сварке стыковых сварных соединений элементов разной
толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к
другому постепенным утонением более толстого элемента. Угол скоса
альфа элементов разной толщины (рисунок 14, а, б, в, г, е) должен быть
не более 20 град. (уклон 1:3). Сварку патрубков разной толщины
допускается выполнять в соответствии с рисунком 14, д, е. При этом
расстояние l должно быть не менее толщины S, но не менее 20 мм, а
радиус г >= S2 - S.
Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного
утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых
элементов не превышает 30% толщины более тонкого элемента, но не более
5 мм; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от
толстого элемента к тонкому.
Рисунок 14. Стыковка элементов разной толщины
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Конструктивные элементы стыковых соединений литых деталей с
трубами, листами и поковками разной толщины следует принимать в
соответствии с проектом или техническими условиями на сосуд (сборочную
единицу, деталь).
4.9.9. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос
осуществляется со стороны основного слоя.
4.9.10. Смещение кромок В листов (рисунок 15), измеряемое по
срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность
сосуда, не должно превышать В = 0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая
толщина свариваемых листов).
Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой
сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах
монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах
биметаллических сосудов со стороны коррозионно-стойкого слоя не должно
превышать величин, указанных в таблице 14.
Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать
0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных
сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать величин,
указанных в таблице 14.
Рисунок 15. Смещение кромок
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
4.9.11. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда,
следует относить продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы
выпуклых днищ.
4.9.12. При измерении смещения В кромок листов толщиной S и Si в
стыковых соединениях следует учитывать, что:
B1 <= 0,5(S1 - S) + В; В2 <= 0,5(S1 - S) - В,
где В1 и В2 - расстояния между кромками листов.
Таблица 14
Смещение кромок в кольцевых швах сосудов,
выполняемых всеми видами сварки,
за исключением электрошлаковой
------------------------------------------------------------------
| Толщина |Максимально допустимое смещение стыкуемых кромок, мм|
|свариваемых|----------------------------------------------------|
| листов |в кольцевых швах на| в кольцевых и продольных швах |
| S, мм | монометаллических | на биметаллических сосудах со |
| | сосудах | стороны коррозионно-стойкого |
| | | слоя |
|-----------|-------------------|--------------------------------|
| | +1 | |
| До 20 | 0,1S |50% толщины плакирующего слоя |
|-----------|-------------------|--------------------------------|
|Свыше 20 до|0,15S, но не более |50% толщины плакирующего слоя |
|50 |5 | |
|-----------|-------------------|--------------------------------|
|Свыше 50 до|0,04S + 3,5 <*> |0,04S + 3,0, но не более толщины|
|100 | |плакирующего слоя |
|-----------|-------------------|--------------------------------|
|Свыше 100 |0,025S + 5,0 |0,025S + 5,0, но не более 8 мм |
| |но не более 10 <*> |и не более толщины плакирующего |
| | |слоя |
------------------------------------------------------------------
--------------------------------
<*> При условии наплавки с уклоном 1:3 на стыкуемые поверхности
для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
Таблица 15
Максимально допустимый увод
кромок в стыковых сварных соединениях
обечаек и днищ
------------------------------------------------------------------
| Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых |
| сварных соединениях, мм |
|----------------------------------------------------------------|
| обечаек | днищ из лепестков | конических днищ |
|----------|-------------------------|---------------------------|
|Независимо| D <= 5000 мм|D > 5000 мм| D <= 2000 мм| D > 2000 мм |
| от D | | | | |
|----------|-------------|-----------|-------------|-------------|
| 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
------------------------------------------------------------------
4.9.13. Увод (угловатость) f кромок (рисунок 16) в стыковых
сварных соединениях не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более
соответствующих значений для элементов, указанных в таблице 15, в
зависимости от внутреннего диаметра D обечаек и днищ (S - толщина
обечайки или днища).
Рисунок 16. Контроль увода кромок
продольных и кольцевых сварных соединений
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Увод (угловатость) кромок в продольных сварных соединениях
обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях днищ из
лепестков определяется шаблоном длиной 1/6 D (рисунок 16, а, б), а в
кольцевых сварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой
длиной 200 мм (рисунок 16, в, г). Увод (угловатость) кромок
определяется без учета усиления шва.
4.9.14. Форма и размеры швов должны соответствовать требованиям
стандартов на швы сварных соединений или технической документации. При
выполнении стыковых соединений допускается не исправлять сварные швы,
если отклонение размеров валика (ширина и высота) составляет не более
30% предусмотренных стандартом размеров на данный вид сварки.
4.9.15. При защите от коррозии элементов сосудов способом
наплавки толщина наплавленного слоя после механической обработки
указывается в проекте.
Для внутренних уплотнительных поверхностей фланцев, патрубков
штуцеров толщина наплавленного слоя должна соответствовать толщине,
указанной в п. 4.5.1.
4.9.16. У сосудов, изготовленных из коррозионно-стойких сталей,
снятие усилия сварных швов, соприкасающихся при эксплуатации со
средой, допускается при наличии указаний об этом в проекте.
4.9.17. Сварные соединения перлитных сталей со сталями
аустенитного класса могут быть предусмотрены в проекте с соблюдением
следующих условий:
толщина материала в местах сварки соединения не должна превышать
36 мм для углеродистых сталей и 30 мм для марганцево-кремнистых сталей
(марок 16ГС, 17ГС, 09Г2С и др.);
среда не должна вызывать коррозионное растрескивание.
4.9.18. Технология сварки, качество и контроль сварных соединений
из разнородных сталей должны соответствовать требованиям
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
4.9.19. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных
устройств, временных креплений и др.) производятся в соответствии с
технической документацией. Приварка (удаление) элементов выполняется
сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
Приварку (удаление) временных креплений после сварки основного
изделия следует производить по технологии, исключающей образование
трещин и закалочных зон в металле изделия.
4.10. Требования к качеству сварных соединений
4.10.1. Механические свойства сварных соединений должны быть не
ниже норм, указанных в таблице 16.
4.10.2. Твердость металла шва в коррозионно-стойком слое сварных
соединений сосудов из двухслойных сталей не должна превышать НВ 220.
4.10.3. Показатели механических свойств сварных соединений по
временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяются как
среднеарифметическое от результатов испытаний отдельных образцов.
Общий результат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из
образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем
на 7% и угла изгиба более чем на 10% ниже норм, указанных в таблице
16. При испытании на ударный изгиб результат считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение
ниже норм, указанных в таблице 16.
Допускается на одном образце при температурах минус 40 град. С и
ниже получение значения ударной вязкости не менее 25 Дж/см2 (2,5
кгс.м/см2).
4.10.4. Виды испытаний и гарантированные нормы механических
свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости
стыковых сварных соединений типа "лист + поковка", "лист + литье",
"поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат"
должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалу с более
низкими показателями механических свойств.
Контроль механических свойств, а также металлографическое
исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной
коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком
технической документации.
Таблица 16
Минимальные нормы
механических свойств сварных соединений
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| Механические | Для | Для | Для хромистых, | Для аустенитно | Для |
| свойства | углеродистых | низколегированных | хромомолибденовых | - ферритных | аустенитных |
| | сталей | марганцовистых и | и хромованадиево | сталей | сталей |
| | | марганцевокремнистых| - вольфрамовых | | |
| | | сталей | сталей | | |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
|-----------------------|---------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Временное | Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного |
| сопротивление разрыву | металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали |
| при температуре 20 | |
| град. С | |
|-----------------------|---------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Минимальное значение | | | | | |
| ударной вязкости, | | | | | |
| Дж/см2 (кгс.м/см2): | | | | | |
| а) при температуре 20 | | | | | |
| град. С | | | | | |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| на образцах KCU | 50 (5,0) | 50 (5,0) | 50 (5,0) | 40 (4,0) | - |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| на образцах KCV | 35 (3,5) | 35 (3,5) | 35 (3,5) | 30 (3,0) | - |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| а) при температуре | | | | | |
| ниже минус 20 град. С | | | | | |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| на образцах KCU | 30 (3,0) | 30 (3,0) | 30 (3,0) | 30 (3,0) | - |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| на образцах KCV | 20 (2,0) | 20 (2,0) | 20 (2,0) | 20 (2,0) | - |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| Минимальное значение | | | | | |
| угла изгиба, град.: | | | | | |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| при толщине не более | | | | | |
| 20 мм | 100 | 80 | 50 | 80 | 100 |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| при толщине более 20 | | | | | |
| мм | 100 | 80 | 40 | 60 | 100 |
|-----------------------|---------------|---------------------|-----------------------|-------------------|-----------------|
| Твердость металла шва | - | - | 240 | 220 | 200 |
| сварных соединений, | | | | | |
| НВ, не более | | | | | |
|-----------------------|---------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Просвет между | Не ниже норм, установленных |
| сжимаемыми | нормативно-технической документацией на трубы |
| поверхностями при | |
| сплющивании стыковых | |
| соединений | |
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Для сварных соединений типа "лист + поковка", "лист + литье",
"поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат"
значение угла изгиба должно быть не менее:
70 град. - для углеродистых сталей и сталей аустенитного класса;
50 град. - для низколегированных марганцовистых и
марганцевокремнистых сталей, высоколегированных сталей
аустенитно-ферритного класса;
30 град. - для низколегированных и среднелегированных (хромистых
и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного
класса.
4.10.5. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки
12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими
электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что
относительное удлинение металла шва будет не менее 18%. Твердость
металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не
более 270 НВ. Твердость переходного слоя в сварных соединениях
двухслойных сталей должна быть не более 220 НВ при измерении на
контрольных образцах.
4.10.6. Коррозионная стойкость сварных соединений должна
соответствовать требованиям проекта или иной технической документации
на сосуд (сборочную единицу, детали).
4.10.7. В сварочных соединениях не допускаются следующие наружные
дефекты:
трещины всех видов и направлений;
свищи и пористость наружной поверхности шва;
подрезы;
наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры;
смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше
предусмотренных норм;
несоответствие формы и размеров требованиям стандартов,
технических условий или проекта;
поры, выходящие за пределы норм, установленных таблицей 17;
чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва,
превышающие допуск на усиление шва по высоте.
Допускаются местные подрезы в сосудах 3, 4, 5а и 5б групп,
предназначенных для работы при температуре выше 0 град. С. При этом их
глубина не должна превышать 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм, а
протяженность - 10% длины шва.
В обоснованных случаях допускаются в сварных соединениях из
сталей и сплавов марок 03Х21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ, 06Х28МДТ отдельные
микронадрывы протяженностью не более 2 мм при согласовании в
установленном порядке.
Таблица 17
Нормы
допустимых пор, выявляемых при визуальном
контроле сварных соединений
------------------------------------------------------------------
| Номинальная толщина | Допустимый | Допустимое число |
|наиболее тонкой детали,|максимальный размер | дефектов на любые |
| мм | дефекта, мм | 100 мм шва |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| От 2 до 3 вкл. | 0,5 | 3 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| Св. 3 " 4 " | 0,6 | 4 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 4 " 5 " | 0,7 | 4 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 5 " 6 " | 0,8 | 4 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 6 " 8 " | 1,0 | 5 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 8 " 10 " | 1,2 | 5 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 10 " 15" | 1,5 | 5 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 15 " 20" | 2,0 | 6 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| " 20 " 40 " | 2,5 | 7 |
|-----------------------|--------------------|-------------------|
| Св. 40 | 2,5 | 8 |
------------------------------------------------------------------
4.10.8. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние
дефекты:
трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины,
выявленные при микроисследовании;
свищи;
смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях
двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного
соединения;
усиление t переходного шва (рисунок 17) в сварных соединениях
двухслойных сталей выше линии раздела слоев на величину более 0,3S (S
- толщина плакирующего слоя, Si - толщина листа);
Рисунок 17. Усиление переходного шва
в сварных соединениях двухслойных сталей
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные
радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных
допустимым классом дефектности сварного соединения в соответствии с
таблицей 18, или выявленные ультразвуковым методом.
Таблица 18
Классы
дефектности сварного соединения
------------------------------------------------------------------
|Вид сварного| Группа сосуда |
| соединения |---------------------------------------------------|
| | 1, 2, 3 | 4 | 5а | 5б |
|------------|---------------------------------------------------|
| | Класс дефектности |
|------------|---------------------------------------------------|
|Стыковое | 3 | 4 | 5 | 6 |
|------------|------------|-----------|------------|-------------|
|Угловое, | | | | |
|тавровое | 4 | 5 | 5 | 6 |
|------------|------------|-----------|------------|-------------|
|Нахлесточное| 5 | 6 | 6 | 7 |
------------------------------------------------------------------
4.10.9. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине
(диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек
независимо от толщины свариваемых элементов допускается производить по
нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6
вместо класса 5, класса 7 вместо класса 6. Оценку единичных пор и
включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм,
выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается производить по
классу 5.
4.10.10. Допускается местный внутренний непровар, расположенный в
области смыкания корневых швов, глубиной не более 10% толщины стенки
корпуса, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 5% длины
шва:
в двусторонних угловых и тавровых сварных соединениях с полным
проплавлением патрубков внутренним диаметром не более 250 мм;
в сварных швах сосудов 2, 3, 4, 5а и 5б групп, предназначенных
для работы в средах, не вызывающих водородную и сероводородную
коррозию.
Допускается непровар в корне шва глубиной (высотой) не более 10%
номинальной толщины свариваемых элементов, но не более 2 мм и
суммарной протяженностью не более 20% длины шва:
в кольцевых стыковых сварных соединениях, доступных для сварки
только с одной стороны и выполненных без подкладного кольца, сосудов
4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0
град. С, а также в змеевиках;
в угловых сварных соединениях сосудов 4-й и 5б групп,
предназначенных для работы при температуре выше 0 град. С.
4.11. Термическая обработка
4.11.1. Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и
низколегированных сталей (за исключением сталей, перечисленных в п.
3.12.3), изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки,
подлежат термической обработке, если:
а) толщина стенки цилиндрического или конического элемента,
днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более
36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных
марганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С,
17Г1С, 10Г2 и др.);
б) номинальная толщина стенки S цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле:
S = 0,009(D) + 1200),
где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм.
Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;
в) сосуды (сборочные единицы, детали) предназначены для
эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий
аммиак, аммиачная вода, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого
натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина, азотной кислоты и др.) и
об этом есть указание в проекте;
г) днища сосудов и их элементов, независимо от толщины,
изготовленных холодной штамповкой или холодным фланжированием;
д) необходимость термической обработки обосновывается в проекте.
4.11.2. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями подпунктов "а", "б" допускается в обоснованных случаях
вместо термической обработки применять другие методы, например, метод
пластического деформирования.
4.11.3. Сварные соединения из углеродистых, низколегированных
марганцовистых, марганцевокремнистых и хромомолибденовых сталей,
выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому
отпуску, за исключением случаев, указанных в документации.
При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых
элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для
работы при температуре не ниже минус 40 град. С, нормализация может
быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при
температуре не ниже 700 град. С.
4.11.4. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 12МХ,
12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15X5, Х8,
15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоем из
сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М, подвергнутые сварке, необходимо
термообрабатывать независимо от диаметра и толщины стенки.
4.11.5. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных
титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 град. С
в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, подвергаются
термической обработке по требованию, оговоренному в проекте.
4.11.6. Необходимость и вид термической обработки сосудов
(сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали определяются в
соответствии с требованиями пп. 4.11.1 (а, б, г, д), 4.11.3, 4.11.4.
При определении толщины свариваемого элемента принимается вся
толщина двухслойной стали.
При наличии в проекте требования на стойкость против
межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки
сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость
сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной
коррозии.
4.11.7. Днища и детали из углеродистых и низколегированных
марганцевокремнистых сталей, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с
окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 град. С,
а также днища и детали из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. С,
термической обработке не подвергаются, если к указанным материалам не
предъявлены специальные требования.
Днища и другие штампуемые (вальцуемые) вгорячую элементы,
изготавливаемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при
температуре от минус 41 град. С до минус 70 град. С, следует
подвергать термической обработке - нормализации или закалке и высокому
отпуску.
Днища и другие элементы из низколегированных сталей марок 12ХМ и
12МХ, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки
(вальцовки) при температуре не ниже 800 град. С, допускается
подвергать только отпуску (без нормализации).
Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна
обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах
или технических условиях, а при наличии требования в проекте и
стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.11.8. Возможность совмещения нормализации с нагревом под
горячую штамповку днищ из сталей, работающих при температуре от минус
41 град. С до минус 70 град. С, определяется в обоснованных случаях.
4.11.9. Допускается не подвергать термической обработке
горячештампованные днища из аустенитных сталей с отношением
внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание.
4.11.10. Днища и другие элементы, выполненные из
коррозионно-стойких сталей аустенитного класса методом холодной
штамповки или холодным фланжированием, следует подвергать термической
обработке (аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание. В остальных случаях термообработку допускается не
проводить, если относительное удлинение при растяжении в исходном
состоянии металла не менее 30% при степени деформации в холодном
состоянии не более 15%.
4.11.11. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если
отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру
трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки
трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.11.12. Приварка внутренних и наружных устройств к сосудам,
подвергаемым термической обработке, должна проводиться до термической
обработки сосуда.
Допускается приварка внутренних и наружных устройств без
последующей термической обработки к термообработанным в соответствии с
требованиями п. 4.11.1 (а, б) сосудам при условии, что величина катета
сварного шва не более 8 мм.
Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к
специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе
с ним термическую обработку, без последующей термической обработки
монтажных сварных швов.
4.11.13. Допускается местная термическая обработка сварных
соединений сосудов, при проведении которой следует обеспечивать
равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему
зон основного металла.
Ширина зоны нагрева определяется в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
4.11.14. Объемная термическая обработка производится в печах или
путем нагрева сосуда (сборочной единицы, детали) вводом во внутреннюю
полость теплоносителя.
При этом проводятся мероприятия, предохраняющие сосуд (сборочную
единицу, деталь) от деформаций, вызванных местным перегревом,
неправильной установкой сосуда, действием собственного веса сосуда.
4.11.15. Свойства металла обечаек, днищ, патрубков, решеток после
всех циклов термической обработки должны соответствовать установленным
требованиям.
Контроль механических свойств основного металла можно не
проводить в том случае, если температура отпуска металла не превышает:
650 град. С - для сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;
710 град. С - для сталей марок 12ХМ, 12МХ.
Если элементы сосудов из углеродистых и низколегированных сталей
подвергаются нормализации или нормализации и последующему отпуску, или
закалке и последующему отпуску, то проводится только испытание на
ударный изгиб при рабочей температуре сосуда ниже 0 град. С.
V. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
5.1. Сосуды (сборочные единицы, детали), материалы и
комплектующие изделия принимаются и проверяются на соответствие
требованиям настоящих Правил, технических условий, проекта.
5.2. Каждое изделие (сосуд) следует подвергать приемо-сдаточному
испытанию, которое включает проверку:
габаритных и присоединительных размеров;
идентификации материалов;
прочности и герметичности;
качества сварных швов;
качества поверхности;
качества покрытия;
комплектности изделия (сосуда);
комплектности и содержания документации;
маркировки;
консервации;
упаковки.
5.3. Испытания сосудов следует проводить на испытательном
оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном
средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и
паспорт.
Испытания сосудов проводятся обученным и аттестованным персоналом
по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками
(технологическим процессом) на испытания.
VI. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
6.1. Общие требования
6.1.1. Геометрические размеры и форму поверхностей следует
измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 %
установленного допуска на изготовление.
Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования
размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
6.1.2. Контроль качества поверхностей на наличие плен, закатов,
расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих
товарный вид, проводится путем визуального осмотра.
6.1.3. Проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на
сварных швах и маркировки на готовом сосуде (поставляемых сборочных
единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.
6.1.4. Контроль качества сварных соединений следует проводить
следующими методами:
а) визуальным осмотром и измерением;
б) механическими испытаниями;
в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилоскопированием;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
ж) радиографией;
з) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;
и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным
контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) по требованию
проекта.
6.1.5. Окончательный контроль качества сварных соединений
сосудов, подвергающихся термической обработке, проводится после
термической обработки.
Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых
и марганцевокремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем
из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или
закалке с отпуском, механические испытания и металлографические
исследования допускается проводить до окончательной термической
обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные
результаты механических испытаний следует считать окончательными.
6.1.6. Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки
необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных
работ с требованиями настоящих Правил, технических условий, проекта.
6.1.7. Для негабаритных сосудов, транспортируемых частями,
проводят контрольную сборку.
Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров
стыкуемых частей при условии гарантии собираемости сосуда.
6.1.8. В процессе изготовления сборочных единиц и деталей
необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов
(технических условий) и проекта:
состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и
сварочных материалов;
качество подготовки кромок и сборки под сварку;
соблюдение технологического процесса сварки и термической
обработки.
6.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов
6.2.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо
проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей
основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
6.2.2. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы
для выявления наружных недопустимых дефектов.
Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных
местах с двух сторон по всей протяженности шва.
6.3. Механические испытания
6.3.1. Механическим испытаниям следует подвергать стыковые
сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на
контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице
19.
6.3.2. За длину контролируемого участка следует принимать длину
сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии,
предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной
единицы или детали.
6.3.3. В обоснованных случаях допускается не проводить
механические испытания сварных образцов для сосудов 5б группы.
6.3.4. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов,
работающих при температуре не ниже минус 20 град. С, следует проводить
при положительной температуре.
6.3.5. Допускается при испытаниях на изгиб образцов толщиной
более 50 мм доводить толщину образцов до 50 мм строжкой или
фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей
следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать
основным слоем наружу. Тип образца XXVII, диаметр оправки - две
толщины образца.
Допускается проводить испытание на изгиб образцов с
предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.
6.3.6. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из
двухслойных сталей следует проводить на образцах, изготовленных по
рисунку 18.
Рисунок 18. Образец для испытания
на ударный изгиб сварных соединений
из двухслойных сталей
----------------------------------------------------------------------
(не приводится)
Таблица 19
Количество
образцов из каждого контрольного
стыкового сварного соединения
--------------------------------------------------------------------------------------------------
| Вид испытаний | Группа сосуда | Количество | Примечание |
| | | образцов | |
|---------------------|---------------------|-------------------|--------------------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|---------------------|---------------------|-------------------|--------------------------------|
| Растяжение при 20 | 1 - 5 | Два образца типа | Испытание на растяжение |
| град. С | | XII, XIII, XIV XV | отдельных образцов из сварных |
| | | по | трубных стыков можно заменить |
| | | государственному | испытанием на растяжение целых |
| | | стандарту | стыков со снятым усилием |
|---------------------|---------------------|-------------------|--------------------------------|
| Изгиб при 20 град. | 1 - 5 | Два образца типа | Испытание сварных образцов |
| С | | XXVII, XXVIII по | труб с внутренним диаметром |
| | | государственному | 100 мм и толщиной стенки 12 мм |
| | | стандарту | может быть заменено испытанием |
| | | | на сплющивание по |
| | | | государственному стандарту |
| | | | (образцы типа XXIX, XXX) |
|---------------------|---------------------|-------------------|--------------------------------|
| Ударная вязкость на | 1 - 5 из сталей, | Три образца типа | Испытание на ударный изгиб |
| образцах KCU (при | склонных к | VI по | околошовной зоны проводится на |
| толщине металла 12 | термическому | государственному | сварных соединениях, |
| мм и более) при 20 | воздействию (12МХ, | стандарту с | выполненных электрошлаковой |
| град. С | 12ХМ, 15Х5М, | надрезом по оси | сваркой без последующей |
| | 10Х2М1А-А и др.); 1 | шва | нормализации, а также при |
| | - 3 при давлении | | наличии требований в |
| | более 5 МПа (50 | | технических условиях или |
| | кгс/см2); 1 - 2 при | | проекте |
| | температуре выше | | |
| | 450 град. С | | |
|---------------------|---------------------|-------------------|--------------------------------|
| Ударная вязкость на | 1 - 3, 5 при | Три образца типа | Испытание при рабочей |
| образцах KCU (при | рабочей температуре | VI по | температуре. Испытание на |
| толщине металла 12 | ниже минус 20 град. | государственному | ударный изгиб околошовной зоны |
| мм и более) при | С | стандарту с | проводится на сварных |
| рабочей температуре | | надрезом по оси | соединениях, выполненных |
| ниже минус 20 град. | | шва | электрошлаковой сваркой без |
| С, равной | | | последующей нормализации, а |
| минимальной | | | также при наличи требований в |
| отрицательной | | | технических условиях или |
| рабочей температуре | | | проекте |
| сосуда | | | |
|---------------------|---------------------|-------------------|--------------------------------|
| Измерение твердости | 1 - 4 в | По | - |
| металла шва при | соответствии с | государственным | |
| температуре 20 | требованием п. | стандартам | |
| град. С | 6.3.11 | | |
--------------------------------------------------------------------------------------------------
6.3.7. Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб из сварного
соединения толщиной 50 мм и более проводятся согласно требованиям
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
6.3.8. Допускается в обоснованных случаях не испытывать на
ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из
сталей аустенитно-ферритного класса, выполненные соответствующими
сварочными материалами.
6.3.9. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей
аустенитного класса не проводится.
6.3.10. В случае снижения нижнего температурного предела
применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и
марганцевокремнистых сталей испытание на ударный изгиб сварных
соединений из этих сталей производится при минимальной температуре,
указанной для стенки сосуда.
6.3.11. Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных
соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок
12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и
металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из
двухслойных сталей. Твердость проверяется не менее чем в трех точках
поперек сварного соединения.
6.3.12. Допускается измерение твердости металла шва проводить на
контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом
сосуде (детали).
При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо
виду механических испытаний допускается проведение повторного
испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же
контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний,
которые дали неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные
результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается
непригодным.
6.4. Испытание на стойкость против
межкристаллитной коррозии
6.4.1. Испытание сварного соединения на стойкость против
межкристаллитной коррозии следует проводить для сосудов (сборочных
единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного,
аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с
коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей по
требованию технических условий или проекта.
Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств,
работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии
указывается в проекте.
6.4.2. Форма, размеры и количество образцов должны
соответствовать требованиям государственного стандарта.
6.4.3. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
следует проводить по государственному стандарту или соответствующей
технической документации. Метод испытания следует указывать в проекте.
Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими
против межкристаллитной коррозии.
6.4.4. При получении неудовлетворительных результатов допускается
проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов,
вырезанных из того же контрольного сварного соединения.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные
результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается
непригодным.
6.5. Металлографические исследования
6.5.1. Металлографическим исследованиям необходимо подвергать
стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:
1, 2, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа (50
кгс/см2) или при температуре ниже минус 40 град. С;
1-й, 2-й групп, работающих при температуре выше 450 град. С; из
сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ,
12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы
(марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей.
Допускается не проводить металлографические исследования стыковых
сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре
ниже минус 40 град. С, толщиной не более 20 мм из сталей марок
12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.
6.5.2. Металлографические макро- и микроисследования проводятся
на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.
6.5.3. Качество контрольного сварного соединения при
металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям
пп. 4.10.3 и 4.10.4.
6.5.4. Если при металлографическом исследовании в контрольном
сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты,
которые следует выявлять радиографическим или ультразвуковым контролем
согласно п. 6.10.13, все сварные соединения, контролируемые данным
сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом
неразрушающего контроля в объеме 100%. В случае получения
удовлетворительных результатов повторного контроля эти сварные швы
считаются годными.
6.5.5. При получении неудовлетворительных результатов допускается
повторно испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из
того же контрольного сварного соединения.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные
результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается
непригодным.
6.6. Стилоскопирование сварных соединений
6.6.1. Стилоскопирование сварных швов следует проводить для
установления марочного соответствия примененных сварочных материалов
требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящих Правил.
При стилоскопировании следует руководствоваться инструкцией по
стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.
6.6.2. Стилоскопированию подвергаются сварные швы работающих под
давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М,
1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15X5, 08X13, 08Х17Н13М2Т,
10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х16Н5М3Т, 08Х21Н6М2Т и
06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионно-стойкой
наплавки в объеме не менее указанного в таблице 20.
Таблица 20
Объем контроля стилоскопированием
------------------------------------------------------------------
|Группа| Количество контролируемых сварных швов и металла |
|сосуда| коррозионно-стойкой наплавки от общего количества, % |
|------|---------------------------------------------------------|
| 1, 2 | 100 |
|------|---------------------------------------------------------|
| 3, 4 | 50 |
|------|---------------------------------------------------------|
| 5 | 25 |
------------------------------------------------------------------
6.6.3. В процессе стилоскопирования следует определять в металле
шва наличие хрома, молибдена.
6.6.4. Должны контролироваться:
каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;
места исправления каждого сварного шва;
наплавка не менее чем в одной точке.
6.6.5. Контроль стилоскопированием допускается не производить:
при невозможности осуществления контроля из-за недоступности
сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям
техники безопасности);
из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных
труб).
6.6.6. При получении неудовлетворительных результатов допускается
повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном
количестве точек.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует
проводить спектральный или химический анализ сварного соединения,
результаты которого считаются окончательными.
6.6.7. При выявлении несоответствия марки использованных
присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов
3, 4 и 5а и 5б групп стилоскопирование металла шва производится на
всех сварных соединениях, выполненных данным способом сварки.
6.6.8. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, следует
удалять, швы вновь сварить и подвергнуть стилоскопированию.
6.7. Радиографический и ультразвуковой
контроль сварных соединений
6.7.1. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений
следует применять проникающие методы неразрушающего контроля:
радиографический и ультразвуковой.
Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль сварных
соединений следует проводить в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
6.7.2. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их
сочетание) выбирается исходя из возможностей более полного и точного
выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических
свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного
вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).
Метод контроля качества стыковых и угловых сварных соединений
определяется в соответствии с требованиями нормативно-технической
документации по промышленной безопасности.
6.7.3. Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым
методом подлежат:
а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для
этого контроля в объеме не менее указанного в таблице 21;
б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;
в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию
в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу,
деталь);
г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с
элементами из сталей аустенитного класса в объеме 100%;
д) сварные стыковые соединения "поковка + лист", "лист + литье",
"поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат",
доступные для этого контроля, в объеме 100%;
е) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов
корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью
корпуса;
ж) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на
----
которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной \/ D.S (D -
внутренний диаметр корпуса, S - толщина стенки корпуса в месте
расположения отверстия).
Таблица 21
Объем
контроля радиографическим или ультразвуковым методом
------------------------------------------------------------------
|Группа сосуда| Длина контролируемых сварных соединений <*> |
| | от общей длины, % |
|-------------|--------------------------------------------------|
| 1, 2 | 100 |
|-------------|--------------------------------------------------|
| 3 | 50 |
|-------------|--------------------------------------------------|
| 4, 5а | 25 |
|-------------|--------------------------------------------------|
| 5б | 10 |
------------------------------------------------------------------
-------------------------------
<*> Требование относится к каждому сварному соединению.
6.7.4. Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжений
сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением не
более 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) или без давления (под налив),
радиографическим или ультразвуковым методом допускается не проводить,
если нет специальных указаний в проекте.
6.7.5. Контроль сварных швов опор радиографическим или
ультразвуковым методом проводится при наличии указания в проекте.
6.7.6. Места контроля сварных соединений сосудов 3, 4, 5а и 5б
групп радиографическим или ультразвуковым методом следует указывать в
технической документации на сосуд.
6.7.7. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений
необходимо так замаркировать, чтобы их можно было легко обнаружить на
картах контроля и радиографических снимках.
6.7.8. При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении
сосудов 3, 4, 5а и 5б групп обязательному контролю тем же методом
подлежат все однотипные сварные соединения по всей длине соединений.
6.7.9. Определение понятия однотипных сварных соединений
указывается в документации.
6.7.10. При невозможности осуществления контроля сварных
соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их
недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда,
ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям
техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии
конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений
следует проводить в объеме 100% в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
6.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия
6.8.1. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует
подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля
радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы
сталей, склонных к образованию трещин при сварке.
6.8.2. Марки сталей, склонных к образованию горячих и холодных
трещин при сварке, определяются в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
6.8.3. Магнитопорошковую и цветную дефектоскопию сварных
соединений следует проводить в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
6.8.4. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации по промышленной безопасности и
технической документации на сосуд (сборочную единицу).
6.9. Определение содержания альфа-фазы
6.9.1. Содержание альфа-фазы в металле шва или наплавленном
металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в
проекте.
6.9.2. Предельное допустимое содержание альфа-фазы для сосудов,
работающих при температурах более 350 град. С, должно соответствовать
требованиям нормативно-технической документации по промышленной
безопасности, а для других сосудов - указаниям проекта.
6.9.3. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в
металле, наплавленном аустенитными электродами, следует проводить
объемным магнитным методом в соответствии с установленными
требованиями. Содержание феррита определяется ферритометрами.
Допускается определять количество феррита альфа-фазометром
пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании
его более 5% - металлографическим методом.
6.10. Контрольные сварные соединения
6.10.1. Для механических и коррозионных испытаний, а также
металлографических исследований производится вырезка образцов из
контрольных сварных соединений.
Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то
в обоснованных случаях допускается не выполнять механические испытания
контрольных сварных соединений.
6.10.2. Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно
из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали),
определяющих его прочность, и выполняться одновременно с
контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением
одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных
размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.
6.10.3. К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда,
следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые и
меридиональные швы выпуклых днищ.
6.10.4. При автоматической, полуавтоматической или
электрошлаковой сварке сосудов (сборочных единиц, деталей) на каждый
сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно
контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с
использованием одинаковых присадочных материалов и режима
термообработки.
6.10.5. Контрольные сварные соединения для проверки продольных
швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следует изготавливать таким
образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного
продольного шва.
После сварки контрольное сварное соединение следует отделить от
сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, за исключением
отламывания.
6.10.6. При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали)
несколькими сварщиками каждый из сварщиков выполняет отдельное
контрольное сварное соединение.
6.10.7. Если многопроходный шов выполняется несколькими
сварщиками, то на данный шов следует сваривать одно контрольное
сварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же
сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждому из
сварщиков следует выполнить отдельное контрольное сварное соединение.
6.10.8. При изготовлении однотипных сосудов допускается на каждый
вид сварки выполнять по одному контрольному сварному соединению на всю
партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля
стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда,
радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%. В одну
партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды
(сборочные единицы, детали) одного вида, из листового материала одного
класса сталей, имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные
по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие
термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по
сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не
превышает 3 месяцев.
6.10.9. Классы сталей указываются в документации.
6.10.10. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых
элементах сосудов необходимо выполнить контрольные сварные соединения.
Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны
производственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали,
размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок,
сборочным размерам, пространственному положению сварки и
технологическому процессу.
Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять
1% общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных
соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного
сварного соединения.
6.10.11. При невозможности изготовить плоские образцы из сварного
стыка трубчатого элемента допускается производить испытание образцов,
вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболее
трудном для сварки положении.
6.10.12. Термообработку контрольных сварных соединений следует
выполнять одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью).
Допускается термообработку контрольных сварных соединений производить
отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения
одинаковых метода и режима термообработки.
6.10.13. Размеры контрольных сварных соединений выбираются так,
чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов
для металлографических исследований, для всех видов механических
испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии,
включая повторные.
6.10.14. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографического исследования сварных соединений может
быть изменен в установленном порядке в случае серийного изготовления
предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом
процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и
высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами
контроля за период не менее 12 месяцев.
6.10.15. Контрольные сварные соединения следует подвергать
радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных
соединений.
Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены
недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения,
представленные данным соединением и не подвергнутые ранее
радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем
же методом неразрушающего контроля по всей длине.
6.10.16. Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них
образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной
документации, в которой следует отражать необходимые сведения по
изготавливаемому производственному сварному соединению.
6.11. Гидравлическое испытание
на прочность и герметичность
6.11.1. Гидравлическому испытанию подлежат сосуды после их
изготовления.
Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и
собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их сборки на
месте установки.
6.11.2. Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с
крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.
6.11.3. Пробное давление Рпр при гидравлическом испытании сосудов
определяется по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| [сигма]20 |
| Рпр = 1,25Р ---------, |
| [сигма]t |
----------------------------------------------------------------------
где Р - расчетное давление, МПа (кгс/см2);
[сигма]20, [сигма]t - допускаемые напряжения для материала
соответственно при 20 град. С и расчетной температуре t, МПа
(кгс/см2).
6.11.4. Пробное давление гидравлического испытания сосуда
определяется с учетом минимальных значений расчетного давления и
отношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).
6.11.5. Пробное давление при гидравлическом испытании сосуда,
рассчитанного по зонам, определяется с учетом той зоны, расчетное
давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.
6.11.6. Если рассчитанное пробное давление (по формуле,
приведенной в п. 6.11.3) при гидравлическом испытании сосуда,
работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения
стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле:
----------------------------------------------------------------------
| Е20 |
| Рпр = 1,25Р -----, |
| Еt |
----------------------------------------------------------------------
где Е20 и Еt - модули упругости материала соответственно при 20
град. С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см2).
6.11.7. Пробное давление для гидравлического испытания сосуда,
предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными
расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать
равным максимальному из определенных значений пробных давлений для
каждого режима.
6.11.8. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление
принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/см2).
6.11.9. Предельное отклонение значения пробного давления не
должно превышать +/-5%.
6.11.10. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых
вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при
условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом необходимо
выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для
проведения гидравлического испытания.
Пробное давление следует принимать с учетом гидростатического
давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
6.11.11. Для гидравлического испытания сосуда следует
использовать воду.
Допускается в обоснованных случаях использование другой жидкости.
Температуру воды следует принимать не ниже критической
температуры хрупкости материала сосуда и указывать в технической
документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть в
пределах от 5 до 40 град. С.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время
испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки
сосуда.
6.11.12. При заполнении сосуда водой необходимо удалять воздух из
внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до
достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5
МПа (5 кгс/см2) в минуту, если нет других указаний в технической
документации.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее
значений, указанных в таблице 22.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до
расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной
поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается
обстукивание сосуда во время испытаний.
Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, производится
при пробном давлении.
Таблица 22
Время
выдержки сосуда под пробным давлением
при гидравлическом испытании
------------------------------------------------------------------
| Толщина стенки, мм | Время выдержки, мин. |
|------------------------|---------------------------------------|
| До 50 мм | 10 |
|------------------------|---------------------------------------|
| Свыше 50 до 100 | 20 |
|------------------------|---------------------------------------|
| Свыше 100 | 30 |
------------------------------------------------------------------
6.11.13. Пробное давление при гидравлическом испытании следует
контролировать двумя манометрами. Манометры выбираются одного типа,
предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры
выбираются с классом точности не ниже 2,5.
6.11.14. После проведения гидравлического испытания вода
полностью удаляется.
6.11.15. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью
воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом
акустической эмиссии или другим безопасным методом.
Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в
соответствии с требованиями нормативно-технической документации по
промышленной безопасности.
Пневмоиспытание следует проводить по инструкции, утвержденной в
установленном порядке.
Пробное давление следует определять согласно п. 6.11.3.
Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее
5 мин. и указываться в технической документации.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до
расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной
поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
6.11.16. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если
во время их проведения отсутствуют:
падение давления по манометру;
пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или
газа) в сварных соединениях и на основном металле;
признаки разрыва;
течи в разъемных соединениях;
остаточные деформации.
6.11.17. Допускается не считать течью пропуски испытательной
среды через неплотности арматуры, если они не влияют на сохранение
пробного давления.
6.11.18. Испытание сосудов, работающих без давления (под налив),
проводится наливом воды до верхней кромки сосуда или в обоснованных
случаях смачиванием сварных швов керосином.
Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не
менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином - не менее указанного
в таблице 23.
Таблица 23
Время
выдержки сосуда и сварных швов при испытании
смачиванием керосином
------------------------------------------------------------------
| Толщина шва | Время выдержки, мин. |
| |-----------------------------------------------|
| | в нижнем | в потолочном вертикальном |
| | положении шва | положении шва |
|----------------|---------------|-------------------------------|
| До 4 | 20 | 30 |
|----------------|---------------|-------------------------------|
| Свыше 4 до 10 | 25 | 35 |
|----------------|---------------|-------------------------------|
| Свыше 10 | 30 | 40 |
------------------------------------------------------------------
6.11.19. Значение давления и результаты испытаний заносятся в
паспорт сосуда.
6.12. Контроль на герметичность
6.12.1. Необходимость контроля на герметичность, степень
герметичности и выбор методов и способов испытаний следует оговаривать
в технической документации.
Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
Контроль на герметичность способом гидравлическим с
люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим
допускается совмещать с гидравлическим испытанием.
6.12.2. Контроль на герметичность крепления труб для трубных
систем, соединений труба - решетка, где не допускается смешение сред
(переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным)
течеискателем или люминесцентно-гидравлическим методом.
6.12.3. Контроль сварных швов на герметичность допускается
проводить капиллярным методом - смачиванием керосином. При этом
поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть
мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего
периода испытания.
Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином
должно быть не менее указанного в таблице 23.
6.12.4. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец
и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить
пневматическим испытанием.
Пробное давление пневматического испытания следует принимать
равным:
0,4 - 0,6 МПа (4 - 6 кгс/см2), но не более расчетного давления
сосуда - для швов приварки укрепляющих колец;
0,05 МПа (0,5 кгс/см2) - для сварных соединений облицовки.
Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
6.12.5. Качество сварного соединения следует считать
удовлетворительным, если в результате применения любого
соответствующего заданному классу герметичности метода не будет
обнаружено течи (утечек).
VII. КОМПЛЕКТНОСТЬ И ДОКУМЕНТАЦИЯ
7.1. Комплектность
7.1.1. В комплект сосуда должны входить:
сосуд в собранном виде или отдельно транспортируемые части с
ответными фланцами, рабочими прокладками и крепежными деталями, не
требующими замены при монтаже;
приспособления и запасные части (согласно указаниям в технической
документации);
фундаментные болты для крепления сосуда в проектном положении (по
указанию в технической документации);
документация.
7.1.2. Детали и сборочные единицы, которые при отправке в сборе с
сосудом могут быть повреждены, допускается снять и отправить в
отдельной упаковке. Тип и вид тары и упаковки этих деталей и сборочных
единиц, а также покупных деталей должны соответствовать требованиям
технической документации на конкретный сосуд.
7.1.3. Сосуд в собранном виде необходимо поставлять с внутренним
защитным покрытием согласно требованиям технической документации.
Торкретирование, футеровка штучными материалами, теплоизоляция
осуществляются на монтажной площадке. Материалы для торкретирования,
футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические
(керамические и др.) элементы для защиты внутренней футеровки в
поставку сосуда могут не входить. Металлические элементы для защиты
внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией,
поставляются вместе с сосудом.
7.1.4. Транспортируемые части негабаритных сосудов следует
поставлять с приваренными приспособлениями для сборки монтажного
соединения под сварку.
Допускается приспособления срезать после использования. Удалять
их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не
повреждающими стенки.
7.1.5. В поставку негабаритных сосудов, свариваемых на монтажной
площадке из транспортируемых частей, за исключением обоснованных
случаев, входят сварочные материалы и пластины металла для проведения
контрольных испытаний сварных швов. Сварочные материалы и пластины
должны отвечать установленным требованиям.
7.1.6. Сосуды в собранном виде или транспортируемые части
негабаритных сосудов следует поставлять с приваренными деталями для
крепления изоляции, футеровки, обслуживающих площадок,
металлоконструкций и др., предусмотренными технической документацией.
Приварные детали для крепления изоляции следует применять стандартных
типов. Тип приварной детали указывается в документации.
7.1.7. В поставку тяжеловесного или негабаритного сосуда, если
это предусмотрено технической документацией, входят специальные
траверсы, опорные устройства (цапфы), тележки или салазки для опоры
нижней части сосуда, монтажные хомуты, съемные грузозахватные
устройства, специальные строповые устройства, приспособления для
выверки и устройства для перевода сосуда из горизонтального положения
в вертикальное.
7.1.8. Изготовленные из труб детали (змеевики, секции,
коллекторы, трубные пучки и др.), если они составляют части
негабаритных сосудов или изготавливаются отдельно от сосудов, следует
поставлять собранными на предусмотренных технической документацией
прокладках.
7.1.9. В комплект сосудов с механизмами и внутренними
устройствами (реакторы, кристаллизаторы, емкости с погружными насосами
и др.) входят электродвигатели, редукторы, насосы и др.,
предусмотренные технической документацией.
7.1.10. В комплект запасных частей следует включать комплект
рабочих прокладок для фланцев. Если по условиям эксплуатации сосуда
требуется большее количество запасных прокладок в течение
предусмотренного срока службы, то поставка их осуществляется согласно
требованиям технической документации на сосуд.
7.2. Документация
7.2.1. К сосудам прилагается следующая документация:
паспорт согласно требованиям нормативно-технической документации
по промышленной безопасности для сосудов, работающих под давлением;
инструкция по монтажу;
руководство по эксплуатации, включая регламент пуска и остановки;
ведомость запасных частей;
расчеты на прочность;
приложения согласно требованиям настоящих Правил;
чертежи быстроизнашивающихся деталей (при необходимости);
акт о проведении контрольной сборки или контрольной проверки
размеров, схема монтажной маркировки, сборочные чертежи в трех
экземплярах (для сосудов, транспортируемых частями);
эксплуатационная документация, включая меры безопасности, порядок
эксплуатации, контроля, ремонта, диагностирования и
освидетельствования;
техническая документация на комплектующие изделия
(электродвигатели, редукторы, насосы и др.).
7.2.2. К сосудам допускается прилагать паспорт по форме,
включающей в себя:
заводской номер и год изготовления;
сведения об изготовителе;
наименование и обозначение (номер чертежа) сосуда;
характеристика сосуда и комплектующих изделий;
назначенный и расчетный сроки службы;
материал основных элементов;
сведения об испытаниях;
сведения от допущенных согласованных отклонениях от документации;
перечень прилагаемой документации;
свидетельство о качестве изготовления и монтажа, приемки и вводе
в эксплуатацию с подписями должностных лиц;
сведения о ремонтах, освидетельствовании и диагностировании,
демонтаже и утилизации.
Содержание паспорта в обоснованных случаях допускается изменять и
дополнять техническими требованиями и характеристиками в зависимости
от конструкции и назначения сосуда.
7.2.3. В инструкции по монтажу и руководстве по эксплуатации
следует предусматривать требования правил и норм промышленной
безопасности и меры по предотвращению несанкционированных действий
персонала при эксплуатации, монтаже, диагностировании, ремонте и
освидетельствовании сосуда.
7.2.4. Регламент пуска и остановки сосудов и аппаратов в зимнее
время должен соответствовать требованиям безопасности.
7.2.5. К деталям и сборочным единицам следует прилагать документы
(свидетельство, удостоверение) о качестве.
7.2.6. Комплектность документации, поставляемой с сосудом, в
обоснованных случаях может быть изменена и дополнена.
VIII. МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ И ОКРАСКА.
УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
8.1. Маркировка
8.1.1. Сосуды должны иметь стандартную типовую табличку.
Табличку допускается не устанавливать на сосудах наружным
диаметром 325 мм и менее. В этом случае необходимые данные наносятся
на корпус сосуда.
8.1.2. Табличка размещается на видном месте.
Табличка крепится на приварном подкладном листе, приварной скобе,
приварных планках или приварном кронштейне.
8.1.3. На табличку следует наносить:
наименование или товарный знак изготовителя;
наименование и обозначение сосуда;
порядковый номер сосуда по системе нумерации
предприятия-изготовителя;
расчетное давление, МПа;
рабочее или условное давление, МПа;
пробное давление, МПа;
допустимую максимальную и (или) минимальную рабочую температуру
стенки, град. С;
массу сосуда, кг;
год изготовления;
клеймо технического контроля;
Знаком соответствия, при их наличии.
8.1.4. На наружной поверхности стенки сосуда следует наносить
маркировку:
наименование или товарный знак изготовителя;
порядковый номер по системе нумерации изготовителя;
год изготовления;
клеймо технического контроля;
наименование и обозначение сосуда.
Маркировка сосудов с толщиной стенки корпуса 4 мм и более
наносится клеймением или гравировкой, а с толщиной стенки менее 4 мм -
гравировкой или несмываемой краской. Маркировка заключается в рамку,
выполненную атмосферостойкой краской, и защищается бесцветным лаком
(тонким слоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой
должна быть в пределах 0,2 - 0,3 мм.
Форма и цвет маркировки должны соответствовать требованиям
государственного стандарта и быть отчетливо различимыми длительное
время.
8.1.5. Допускается наносить маркировку на пластину, приваренную к
корпусу сосуда.
8.1.6. Шрифт маркировки для плоской печати и для ударного способа
должен соответствовать государственным стандартам.
8.1.7. Кроме основной маркировки следует:
а) выполнить по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под
углом 90 град. на неизолируемых вертикальных сосудах, не имеющих
специальных приспособлений для выверки вертикальности их на
фундаменте;
б) нанести монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные
оси сосуда, для выверки проектного положения его на фундаменте;
в) нанести несмываемой краской отличительную окраску на строповые
устройства;
г) прикрепить (или отлить) стрелку, указывающую направление
вращения механизмов, при этом стрелку необходимо окрасить в красный
цвет несмываемой краской;
д) нанести монтажную маркировку (для негабаритных сосудов,
транспортируемых частями);
е) нанести отметки, указывающие положение центра масс на обечайке
сосудов, при этом отметки расположить на двух противоположных сторонах
сосуда;
ж) указать диаметр отверстий под регулировочные болты несмываемой
краской вблизи от одного из отверстий (при наличии регулировочных
болтов в опорной конструкции сосуда).
8.1.8. Отметки центра масс выполняются по государственному
стандарту и технической документации. Если координаты центра масс
изделия и груза, отправляемого без упаковки в тару, совпадают, то
"знак" нанести один раз с двух сторон, а если не совпадают, то "знак"
нанести дважды с двух сторон. К "знаку", определяющему координаты
"центра масс", дополнительно нанести буквы "ЦМ".
8.1.9. Маркировку отгрузочных мест следует наносить по
государственному стандарту и технической документации.
8.1.10. На транспортируемых частях негабаритных сосудов следует
указывать:
обозначение сосуда;
порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
обозначение транспортируемой части.
8.1.11. На каждом сосуде, поставочном блоке, негабаритных частях
сосуда следует указывать места крепления стропов, положение центра
масс. Следует предусматривать и поставку приспособлений и устройств в
соответствии с технической документацией, обеспечивающих установку в
проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока.
8.2. Консервация и окраска
8.2.1. Консервации и окраске подлежат сосуды, испытанные и
проверенные техническим контролем.
8.2.2. Консервацию металлических неокрашенных поверхностей
сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных
поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих
в объем поставки, следует проводить в соответствии с требованиями
государственного стандарта и обеспечивать защиту от коррозии при
транспортировании, хранении и монтаже в течение срока, установленного
в технической документации, но не менее 24 месяцев со дня отгрузки
потребителю.
8.2.3. Консервация сосудов проводится по технологии изготовителя
с учетом условий транспортирования, хранения и требований проекта.
8.2.4. Методы консервации и применяемые для этого материалы
должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и
транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.
Марки консервационных материалов выбираются в каждом отдельном
случае в зависимости от условий эксплуатации сосудов и должны
соответствовать требованиям нормативно-технической документации по
промышленной безопасности и проекта.
8.2.5. Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание,
которое невозможно выполнить без разборки сборочных единиц, то
требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не
распространяется.
8.2.6. В свидетельство о консервации следует включать следующие
сведения:
дату консервации;
марку консервационного материала;
вариант внутренней упаковки;
условия хранения;
срок защиты без переконсервации;
срок консервации;
способы расконсервации.
Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого
консервации. При этом следует выполнять требования в соответствии с
государственным стандартом и проектом.
8.2.7. Поверхность сосуда (сборочной единицы) перед окраской
следует подготавливать с учетом требований проекта и инструкции
изготовителя.
8.2.8. Выбор системы покрытий и лакокрасочных материалов для
защиты сосудов (сборочных единиц) проводится в зависимости от условий
эксплуатации, категории размещения, транспортирования, хранения,
монтажа, габаритов и других условий согласно требованиям
нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
8.2.9. Цвет покрытия выбирается в зависимости от условий
эксплуатации сосуда (сборочной единицы) по государственным стандартам
и проекту.
8.2.10. При поставке негабаритных сосудов частями или габаритными
блоками защитное покрытие наносится в соответствии с требованиями п.
п. 8.2.7, 8.2.8.
8.2.11. Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и
прилегающие к ним поверхности шириной 50 - 60 мм следует защищать.
Окраска кромок не допускается.
8.3. Упаковка, транспортирование и хранение
8.3.1. Упаковку сосудов следует производить по технической
документации на конкретный сосуд.
8.3.2. При необходимости внутренние устройства и вращающиеся
механизмы закрепляются для предохранения от деформации под влиянием
собственных масс и динамических нагрузок при транспортировании.
8.3.3. Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и
присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а также
поставочных блоков и узлов закрываются пробками или заглушками для
защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и от загрязнений.
При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и
поставочных блоков (узлов) следует опломбировать.
8.3.4. Отдельно отправленные сборочные единицы, детали, запасные
части следует упаковывать в ящики или собирать в пакеты (стопы).
Вид упаковки выбирается изготовителем, если нет других указаний в
технической документации.
Ящики и способы крепления должны соответствовать типовым
требованиям государственных стандартов.
8.3.5. Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть
законсервированы согласно инструкции изготовителя, а шпильки (болты)
фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или
парафинированную бумагу.
8.3.6. Техническую и товаросопроводительную документацию,
прилагаемую к сосудам, следует завертывать в водонепроницаемую бумагу
или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вкладывать в герметичный
пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150
мк. Швы пакета свариваются (заклеиваются).
Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет
следует обертывать и оклеивать водонепроницаемой бумагой или
полиэтиленовой пленкой.
8.3.7. Если сосуд поставляется в виде нескольких грузовых мест,
техническую документацию следует упаковывать в первое грузовое место.
8.3.8. При отгрузке сосудов без тары техническая документация
крепится внутри сосуда или на сосуде. При этом на сосуд наносится
надпись "Документация находится здесь".
8.3.9. Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист,
который вкладывается в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с
полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывается в
водонепроницаемую бумагу и размещается в специальном кармане,
изготовленном в соответствии с технической документацией. Карман
крепится около маркировки груза.
К грузам, отправляемым в пакетах и связках, следует крепить
футляр для упаковочного листа в соответствии с технической
документацией.
Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости
вместе с технической документацией упаковывается в первое грузовое
место.
8.3.10. Техническую документацию и второй экземпляр упаковочного
листа допускается отправлять отдельно от оборудования. Отправку
технической документации допускается производить в течение одного
месяца после отгрузки сосуда.
8.3.11. Транспортирование и крепление сосудов следует производить
по документации изготовителя и требованиям к транспортным средствам.
8.3.12. Транспортирование и погрузочно-разгрузочные работы
следует проводить без резких толчков и ударов в целях обеспечения
сохранности оборудования и его упаковки.
8.3.13. Условия транспортирования и хранения сосудов и их
элементов должны обеспечивать сохранность качества сосудов,
предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических
повреждений и деформации.
8.3.14. Категорию и условия транспортирования и хранения сосудов
в части воздействия климатических факторов внешней среды следует
указывать в технической документации на конкретные сосуды. При
назначении категории и условий хранения следует учитывать сроки
сохраняемости комплектующих деталей.
IX. УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ
9.1. Безопасность работ с сосудом обеспечивается соответствием
сосудов требованиям настоящих Правил и соблюдением условий
изготовления, испытаний, транспортирования, хранения, монтажа,
эксплуатации, ремонта, диагностирования и освидетельствования.
9.2. На сосуды распространяются соответствующие их применению
требования нормативно-технических документов по промышленной
безопасности, и в установленном порядке оформляются разрешения на
применение.
9.3. Назначенные, расчетные и гарантийные сроки безопасной
эксплуатации сосудов указываются в технической документации. Продление
сроков эксплуатации сосудов осуществляется в установленном порядке.
9.4. К обслуживанию сосудов допускается персонал, обученный и
аттестованный в установленном порядке.Страницы: 1 2 |